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導(dǎo)致壓鑄模具制造疲勞失效原因？

? 壓鑄產(chǎn)品我們的產(chǎn)品材料優(yōu)良，產(chǎn)品的使用效果也很好。此外，產(chǎn)品質(zhì)量還受到質(zhì)檢人員的檢驗(yàn)，因此質(zhì)量絕對過關(guān)。根據(jù)客戶提出的問題，處置和致命原因版由于壓鑄模具制造的疲勞失效，許多壓鑄模具立即被銷毀和丟棄，那么導(dǎo)致壓鑄模具制造疲勞失效原因？如下幾點(diǎn)：

1、木器：模具工作一段時間后，易死，模具冷卻緩慢，晶粒粗糙，晶片突出變形，或損壞或模具局部化，或模具開啟時間較長，生產(chǎn)率降低。

2、壓鑄方法：合理選擇壓鑄方法，能保證壓鑄質(zhì)量，延長模具壽命。在金屬溶液中沖淡了過高的壓結(jié)比模具，增加了模具粘附的可能性，降低了模具的壽命。

3、溫度：壓鑄后，通過將冷卻液吹到模具的工作面，模具的工作面迅速冷卻收縮，當(dāng)模具的工作面受到收縮的抑制時，出現(xiàn)切線拉伸應(yīng)力。因此，表面產(chǎn)生的循環(huán)熱應(yīng)力是導(dǎo)致模具冷疲勞的根本原因。

4、設(shè)計(jì)原因：模具中冷卻通道的位置和間距設(shè)計(jì)不合理，可能導(dǎo)致局部接觸和點(diǎn)接觸，每個部位的壓力非常不均勻，模具中發(fā)生嚴(yán)重局部過載，模具會過早開裂。

5、模具材料的選擇：根據(jù)模具的工作條件和模具鋼的性能特點(diǎn)，合理選擇模具材料。

6、模具壁不能太薄。當(dāng)厚度不足時，型腔被巨大的壓力變形，在可能發(fā)生應(yīng)力集中的部位出現(xiàn)裂紋時，模具中冷卻通道的位置和螺距設(shè)計(jì)不合理，模具各部分之間的溫差增大，因?yàn)槊總€部分的膨脹程度不同，內(nèi)部應(yīng)力發(fā)生，模具變形。

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